Встроенное качество в системе бережливого производства означает. Комплексный подход к внедрению бережливого производства. Что уже сделано

Определение и необходимость встроенного качества

Определение 1

Встроенное качество - это так называемая система технических, организационных и логистических мер, которые направлены на дефицит некачественной с взгляда покупателя продукции.

Встроенное качество делает акцент не на контроль вырабатываемой продукции методом пост-фактум, а напротив на устранение происхождения дефектов. При действии концепции встроенного качества осуществляется последовательный анализ несоответствий, выявление их причин, обработка корректирующих действий и контроль последствий.

Определение 2

Встроенное качество – это все события, нацеленные на недопущение выпуска некачественной продукции.

Понимание потребности встроенного качества часто приходит к компаниям совместно с пониманием того, что число жалоб от недовольных клиентов растет с ростом числа сотрудников; что с увеличением усердности осмотра затраты на предотвращение брака и «регулирование» споров с клиентами не уменьшаются. В этом случае снижается не только доходность фирмы, однако и снижается мотивация сотрудников - например, операторы на линии прекращают смотреть на незначительные дефекты, передача смен происходит без передачи нужной информации, офисные коллеги не интересуются именами и лицами «людей из цеха» и напротив. Эффективность падает полностью.

Из-за этого растет прессинг со стороны руководства и образуется ситуация (сожалению, неоднократно типичная) когда коллеги и начальство «действуют по разные стороны». Ясно, то, что в таких условиях развитие происходит весьма неторопливыми темпами, а в пучину разногласия постепенно втянутся ранее неизвестные подуровни управления - за рабочими последуют бригадиры, далее и мастера, и, что самое важное и плохое, новые сотрудники тоже начнут учиться неприемлемым техникам работы.

Для удачного внедрения концепции встроенного качества нужно, чтобы операторы на рабочих местах осмысливали, то, что при возникновении дефекта, его в каждом случае необходимо будет устранять, но, тем не менее, есть разница в том, на каком этапе будет определен и устранен брак. Существует принцип, когда в случае перехода дефекта на следующую стадию переработки, затраты на его розыск и предотвращение возрастают десятикратно.

Принципы бережливого производства

Традиционно, к основным принципам бережливого производства относят:

  • Выявление потоков создания ценности для конкретного продукта;
  • Снабжение бесперебойного потока изготовления ценности продукта;
  • Предоставление потребителю доступа к продуктам;
  • Стремление к усовершенствованию.

Помимо данных принципов, выделяют следующие:

  • Получение превосходного качества;
  • Гибкость;
  • Установление длительных отношений с потребителями.

Это достигается при помощи разделения рисков, затрат, а также информации. Основной бережливого производства является работа по устранению потерь.

Более 200 миллионов рублей в год - таков экономический эффект от внедрения принципов бережливого производства на заводах по производству каменной ваты компании ТЕХНОНИКОЛЬ.

Какие инструменты позволили получить такой эффект?

Компания ТЕХНОНИКОЛЬ является одним из лидеров в России по уровню производительности труда. Средняя производительность в компании составляет 12 млн руб. выручки на человека в год, в то время как высокопроизводительными в России считаются предприятия, в которых данный показатель начинается от 3 млн руб. Одним из секретов успеха в борьбе за повышение уровня производительности труда является активное использование на предприятиях компании принципов бережливого производства.

Для повышения производственной эффективности с 2010 года на шести производственных подразделениях стратегической бизнес-единицы (СБЕ) «Минеральная изоляция» компании ТЕХНОНИКОЛЬ, которые расположены в Украине, ЦФО, Поволжье, Сибири, а также на Урале и Дальнем Востоке, активно используют современные методы организации производства, включая системы и инструменты бережливого производства или, как их еще называют, ЛИН-технологии (от английского слова lean «тощий, постный, без излишеств»). Здесь мы рассмотрим некоторые из них и тот положительный эффект, который они оказывают на работу подразделений.

Работа с улучшениями

Неотъемлемой частью бережливого производства является работа с улучшениями, в которую вовлечены все сотрудники СБЕ. Ежегодно реализуется более двух тысяч предложений по улучшениям, поступающих от рабочих и инженерно-технических работников. Это могут быть как небольшие улучшения, так и прорывные проекты с большим экономическим эффектом. Так, например, совершенствование процессов переналадки производственной линии позволило за три года сократить время перехода с одного вида продукции на другой на 52% с экономическим эффектом в 150 млн руб. в год, а также снизить время на плановую замену элементов оборудования на 27% с экономическим эффектом в 50 млн руб. в год.

Всеобщий уход за оборудованием и OEE

С помощью построения системы ТРМ (от английского Total Productive Maintenance - система всеобщего ухода за оборудованием) на заводах добились снижения времени внеплановых простоев оборудования на 25% за последние 3 года и в целом повысили показатель общей эффективности оборудования (ОЕЕ) на 29%. Говоря о TPM, можно провести аналогию со здоровьем человека. Для того чтобы его поддерживать на нужном уровне, надо много делать: следить за питанием, получать витамины, обеспечивать организм физическими нагрузками и т.д. Для оборудования это ежедневный контроль работы основных узлов, периодическая проверка износа деталей, своевременная смазка и т.д. Если человек простудился, он купит лекарства, возможно, раньше уйдет с работы, чтобы отдохнуть дома. По оборудованию тоже видно, когда оно «простудилось». Если человек не может вылечиться самостоятельно, значит, он обратится к врачу. То же самое и с оборудованием. Важно не забывать внимательно следить за оборудованием, как за своим организмом. Если человеку нужна хирургическая операция, он уже обратится к хирургу. Соответственно какие-то ремонтные работы операторы могут сделать сами, а некоторые - только с помощью ремонтного персонала.

Отсюда в ТРМ участвуют и операторы, и ремонтники, которые вместе обеспечивают повышение надежности оборудования. Поскольку операторы постоянно находятся рядом с оборудованием, именно они первыми определяют посторонний шум или вибрацию двигателей, нехарактерный скрип приводных ремней и цепей, протечки масла и утечку воздуха. Операторы должны знать основные параметры своего оборудования и в течение каждой смены проверять, соответствуют ли они стандартам. При обнаружении в эксплуатируемом оборудовании малейших дефектов следует сразу же известить ремонтную службу, так как своевременное выявление и немедленное устранение возникающих проблем - ключевое условие исключения аварий или полной остановки дорогостоящих механизмов. На всех заводах СБЕ «Минеральная изоляция» для обеспечения эффективности бизнес-процессов технического обслуживания и ремонтов производственного оборудования, составляющих часть ТРМ, связанных с повышением эффективности работы оборудования, используют современную (лучшую в своем классе) информационную систему управления активами предприятия INFOR EAM.

Общая эффективность оборудования (Overall Equipment Efficiency, OEE) - показатель, позволяющий комплексно оценить эффективность построения производственного процесса, за исключением входной и выходной логистики.

OEE = Доступность X Производительность X Качество


Рисунок 1. Потери, влияющие на общую эффективность оборудования

Инструменты встроенного качества

Использование инструментов встроенного качества ежегодно позволяет увеличивать выпуск качественной продукции. Все производственные линии по выпуску каменной ваты оснащены пропорционально-интегрально-дифференциальным (ПИД) регулятором - устройством в управляющем контуре с обратной связью. Данное устройство на всех наших производственных линиях регулирует скорость транспортера для обеспечения требуемых параметров готовой продукции и предотвращает ее выпуск с отклонениями по заданной массе. С каждым годом в подразделениях СБЕ «Минеральная изоляция» инструментов встроенного качества становится все больше. Так, например, на заводе по выпуску каменной ваты в Заинске предложили использование встроенного в производственную линию инструмента защиты от ошибок (POKA YOKE), который позволяет предотвращать выпуск паллет каменной ваты высотой, превышающей внутренний размер транспортного средства в высоту. Это позволило увеличить нормы загрузки автотранспорта при доставке готовой продукции клиенту и сократить время при погрузке, избежав потерь на ожидание и лишнее перемещение, связанное с проблемой, если на отгружаемой паллете оказываются плиты с максимальным значением по допуску толщины материала (подбора поддонов в фуру).

5S

Одним из основополагающих инструментов бережливого производства является организация рабочего пространства по принципу 5S, в соответствии с которым преобразились и производственные цеха, и офисные помещения СБЕ. Система 5S обычно используется как первый этап построения бережливого производства. Она помогла нам быстро избавиться от накопившегося на производстве хлама и исключить его появление в дальнейшем. Этот метод организации рабочего места значительно повышает эффективность и управляемость операционной зоны, улучшая корпоративную культуру, и сохраняет время.



Фото 1. Внедрение 5S в подразделениях СБЕ «Минеральная изоляция»

Стандартные операционные процедуры

Везде, где производственные процессы должны быть документированы, активно используются стандартные операционные процедуры (СОП). С момента активной фазы внедрения бережливого производства в СБЕ «Минеральная изоляция» разработано около сотни стандартных операционных процедур, в которых зафиксирован порядок выполнения всех основных работ, периодически актуализируемый после прохождения очередного витка цикла PDCA (цикла Деминга). Эти документы, шаг за шагом определяющие весь производственный процесс, дают основу для ответа на вопрос, как правильно это сделать для достижения требуемого уровня качества, нужной последовательности работ, результативности и эффективности. Они существенно упрощают процесс обучения нового персонала и позволяют уже опытным специалистам быстро вспомнить порядок выполнения редко производимых работ.

Фото 2. Документация стандартов

Картирование потока создания ценности

Сущность бережливого производства заключается в поддержании непрерывного ПОТОКА продукции/услуги, способного к гибкой перестройке производства при изменении спроса. Важную роль при этом играет определение потока создания ценности и организация движения этого потока. Для этих целей во всех подразделениях СБЕ применяется инструмент картирования потока создания ценности. Прежде, чем улучшать каждый процесс по отдельности, важно посмотреть на весь поток целиком, чтобы получить максимально эффективный результат и не тратить время на улучшение процесса, который вообще подлежит исключению из потока, а также определить приоритеты в распределении ресурсов на улучшение. Для этих целей в СБЕ проводят конкурс проектов и реализуют в первую очередь те, что имеют наибольший эффект.

Рисунок 2. Картирование потока создания ценности

Хейдзунка

Для сглаживания колебаний производственного потока в подразделениях СБЕ МИ используется система выравнивания или «хейдзунка», что означает в бережливом производстве однородную загрузку производства или выравнивание производства по видам и объему продукции в течение фиксированного периода времени. Хейдзунка позволяет эффективно удовлетворять спрос клиента, избегая работы партиями, и ведет к минимизации запасов, капитальных затрат, рабочей силы и времени производственного цикла по всему потоку создания ценности. Данный процесс в СБЕ автоматизирован с помощью информационной системы Oracle Demantra и SNO (лучшие решения от мировых лидеров по автоматизации бизнес-процессов планирования продаж и операций). В целом у нас используется смешанная вытягивающая система:

  1. Массовую продукцию (категории А и В или «24 часа» и «3 дня») выпускаем по схеме выравнивания и держим определенные запасы в супермаркетах.
  2. Редкую продукцию (категория С или «под заказ») производим по схеме без запасов между процессами.

      3. Применение данных инструментов бережливого производства позволяет СБЕ ежегодно улучшать уровень клиентского сервиса, сокращая время производственного цикла и выполняя все больший процент заказов по принципу «точно в срок».

В серии предыдущих заметок вниманию и критике читателей был представлен контроль качества в новом свете. Я надеюсь, вам пригодятся мои рекомендации, а также будет весьма полезен “мост” между контролем качества и встроенным качеством.

Предполагаю, что термин “встроенное качество” для многих читателей может быть незнакомым или неопределенным. Дабы избежать недопонимания, дадим определение и попробуем связать новый термин с некоторыми принципами, с которыми вы могли встречаться ранее.

Встроенное качество – это все действия , направленные на недопущение выпуска некачественной продукции.

Подчеркнутая часть определения – все действия – упрощена намеренно. Довольно часто в определении встроенного качества эту часть заменяют на “система мер”. Получается, что встроенное качество – это система мер, направленных на недопущение выпуска некачественной продукции. Безусловно, очень хорошо, когда все действия создают некую систему, однако даже разрозненные попытки – уже большой прогресс, который можно назвать встроенным качеством.

Также иногда уточняют, что в перечень действий или систему мер входят организационные, технические, логистические и прочие… Это уточнение (или подсказка) очень важно, так как встраивать качество можно и нужно всеми возможными способами. Однако если вы не принимаете никаких организационных мер, а ограничиваетесь лишь техническим уровнем (poka yoke, к примеру), то это уже большой прогресс, который можно назвать встроенным качеством. Не так страшен черт, как говорится…

3 ПРИНЦИПА ВСТРОЕННОГО КАЧЕСТВА

Кроме контроля качества, который также можно встраивать в процесс, и защиты от ошибок – poka yoke, – о которой вскользь упомянуто выше, существует три важнейших принципа встроенного качества:

  1. Разделять годные и бракованные изделия.

    2. В аптеке нельзя хранить все препараты в одной куче, в химлаборатории нельзя хранить все химикаты в куче, а на производстве нельзя хранить брак и годные изделия или полуфабрикаты вместе. Как только на детали обнаружено отклонение, её немедленно следует отделить. Иногда достаточно положить в другую тележку. Хорошо, если тележка (или куда там откладывается “подозрительная деталь”) визуально обозначена красным цветом или этикеткой “место для брака”. Еще лучше, когда само оборудование разделяет годные и негодные изделия, физически предотвращая их смешивание.

  2. Учредить поток. Не двигать брак вдоль потока.

    3. Бывает, что поток создания ценности напоминает течение горной реки, в которой всегда чистая и свежая вода. Если же вместо потока на вашем производстве “болотце”, в котором движение материала напоминает вихри, то не удивляйтесь, что в “воде” будет масса грязи.

    Учредив поток, вы сможете существенно снизить риски повредить продукт, заменить один продукт другим, пропустить производственную операцию и т.д. Кроме того, турбулентное движение совершенно не способствует соблюдению первого принципа: разделения качественных и бракованных изделий. А вот что способствует – это не двигать брак и качественные изделия в одном русле.

  3. Не брать, не производить и не передавать брак.

    4. Вам встречался слоган “Я не принимаю дефект. Я не произвожу дефект. Я не передаю дефект следующему процессу”? Это один из важнейших принципов встроенного качества, который отражается в производственной культуре сотрудников.

Если задуматься, то чтобы придерживаться этого принципа, следует обладать возможностью:

  • отделить бракованный компонент от качественного (знание стандартов качества);
  • безошибочно выполнять свою операцию (принцип защиты от ошибок);
  • оценить качество собственного изделия (контроль качества, встроенный в производственную операцию).

Принципы встроенного качества, приведенные выше, наиболее часто встречаются в производственных организациях. Тем не менее, существует масса других способов встроить качество в производственный процесс. С какими из них вы встречались? Поделитесь наблюдениями.

1 Для современных промышленных производств, всё более важной задачей становится изготовление качественной продукции, отвечающей постоянно возрастающим к ней требованиям. Актуальность этой задачи подтверждается практикой лучших японских компаний, показывающих на своём примере, что намного эффективнее и дешевле обеспечить качество на рабочем месте с первого раза и не допустить передачу дефектной продукции дальше по ходу производственного цикла, чем заниматься проверкой качества готовых изделий и исправлением дефектов по завершению цикла.

Значительных успехов в обеспечении высокого качества продукции и во внедрении принципиально новой системы встраивания качества в процессы производства автомобилей достигла компания Toyota. В основе системы лежит идея получения стопроцентного качества продукции в любое время на протяжении всего производственного процесса и без необходимости дальнейшего контроля качества. Главная цель системы встраивания качества, получившей название «дзидока» - делать скрытые производственные проблемы явными и немедленно привлекать внимание к каждой проблеме, потому что скрытые проблемы достаточно сложно разрешить. «Дзидока» реализуется в незамедлительной остановке производственного процесса при возникновении проблемных ситуаций ради встраивания качества в процесс и состоит из следующих принципов :

  • принципа автоматической остановки оборудования при возникновении любых отклонений от нормального течения технологического процесса;
  • принципа ручной остановки процесса с использованием сигнальной системы «андон».

Согласно первому принципу «дзидока» также называют «автономизацией», то есть наделением оборудования человеческим интеллектом, что выражается в оснащении технологических линий специальными устройствами, которые обнаруживают любые проблемы и отклонения, в результате чего станки останавливаются автоматически .

Для ручной остановки всей технологической линии производства или её отдельного участка, используется сигнальная система «андон»
(в переводе с японского означает «сигнал, зовущий на помощь») в виде специальных пультов остановки или шнуров, расположенных на рабочих позициях. При этом, на весь производственный персонал возложена ответственность за качество изготавливаемой продукции, и, любой работник без обращения к своему руководящему составу может самостоятельно с помощью «андон» своевременно остановить линию в случае, если он заметил отклонение от стандартного хода технологического процесса или операции, и затем осуществить пуск оборудования без задержек, как только проблемная ситуация будет им диагностирована и устранена. «Андон» устроен таким оптимальным образом, чтобы персонал, отвечающий за устранение проблем, мог быстро и точно определить рабочее место, на котором они возникли. В момент остановки оборудования сигнальные флажки или звуко-световая индикация оповещают весь рабочий коллектив, что на определенном месте или участке производственного цикла требуется незамедлительная помощь для устранения возникшей проблемы. В определённых случаях «андон» сигнализирует о риске появления проблемных ситуаций, из-за которых возможна в течение короткого промежутка времени полная остановка производственной линии. Например, практически на всех сборочных линиях заводов компании Toyota у персонала есть 5-30 секунд до остановки оборудования, для того чтобы быстро решить проблему или обнаружить, что проблему можно решить без остановки линии .

Ещё одним элементом системы встраивания качества является то, что каждое рабочее место оснащено методами и устройствами для предупреждения ошибок, называемых «пока-ёке», которые исключают возможность рабочему персоналу совершить какое-либо неточное действие или какую-либо ошибку. Эти устройства представляют собой различные фотоэлементы, фиксаторы, ограничители и другие простые механизмы, препятствующие отклонению от стандартных процедур и как следствие, появлению дефектной продукции .

Таким образом, в сравнении с традиционными методами обеспечения качества продукции на основе статистического анализа, по нашему мнению, именно остановка производства с целью решения оперативных проблем в сочетании с встраиванием качества в производственные процессы современных промышленных предприятий может позволить достичь высокого уровня качества готовой продукции без необходимости последующего контроля и способствовать формированию производственной культуры, ориентированной на выпуск качественной продукции с первого раза.

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

  1. Лайкер Дж. «Дао Toyota: 14 принципов менеджмента ведущей компании мира» / Пер. с англ. - М.: Альпина Бизнес Букс, 2005. - 402 с.
  2. Лайкер Дж., Майер Д. «Практика дао Toyota: Руководство по внедрению принципов менеджмента Toyota» / Пер. с англ. - М.: Альпина Бизнес Букс, 2008. - 584 с.

Библиографическая ссылка

Матюхин П.В., Марков В.О., Рабунец П.В. ВСТРАИВАНИЕ КАЧЕСТВА В ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ ПРОЦЕСС // Успехи современного естествознания. – 2009. – № 11. – С. 70-71;
URL: http://natural-sciences.ru/ru/article/view?id=13180 (дата обращения: 02.02.2020). Предлагаем вашему вниманию журналы, издающиеся в издательстве «Академия Естествознания»
  1. Вы постоянно получаете претензии по качеству продукции от Заказчиков
  2. Вы поняли, что единственный способ увеличить прибыль — улучшать качество
  3. Вы уже «внедрили СМК», но качество не улучшилось
  4. Надоело перебирать продукцию в поисках брака?
  5. Вы поняли, что дополнительный контроль не решает проблемы, а лишь требует больших затрат

Краткое описание:

Книга «Встроенное качество» является логическим продолжением книг, описывающих принципы, методы и инструменты Бережливого производства (lean), теперь применительно к вопросам качества. Как и большинство книг, описывающих подходы, Бережливого производства, книга ориентирована для любых руководителей и специалистов, занимающихся улучшениями собственной и чужой работы.
Несмотря на то, что существует множество книг о качестве, написанных за последние пол века, данная книга имеет ряд особенностей.

  • Во-первых, большую часть информации, которая содержится в настоящей книге, невозможно найти в других источниках информации. Например, описание широко распространённой на западе системы Петель качества, на Русском языке впервые изложено в настоящей книге. Например, общее описание знаменитых кружков качества можно встретить в различной литературе, однако, здесь приводится описание структуры работы подобного кружка и даже перечень прорабатываемых вопросов.
  • Во-вторых, кроме того, что в произведении сформулированы и описаны основные принципы Встроенного качества, приводится широкий набор примеров ил практики, а также готовых решений по реализации того или иного принципа. Они служат для лучшего понимания каждого принципа, для формирования представления о том, как его применить в вашей конкретной ситуации. Тем не менее, наличие большого количества примеров не означает, что читателю придётся меньше думать. В книге содержится лишь 20 процентов готовых решений и 80 процентов информации, которую необходимо обдумать. Это необходимо для адаптации того или иного принципа или метода.
  • В-третьих, книга содержит минимальное, но наиболее полное количество информации, описывающей такое широкое направление lean, как Встроенное качество. В книге приводится описание подходов к встраиванию качества и вовлечения персонала, подходов к проведению аналитической работы и организации контроля, подходов к мотивации персонала и изменениям процесса в целом, описание принципов Встраивания качества и отдельных решений. Кроме этого, в книге приведены отдельные примеры часто применяемых в данной работе инструментов.

Работа в направлении улучшения качества ещё долго не перестанет быть актуальной. Современные компании используют различные решения и приёмы для улучшения качества выпускаемой продукции. Настоящая книга предлагает набор решений и приёмов, уже проверенных на практике и успешно применяемый Западными компаниями. Мы называем этот набор Встроенным качеством.

    Введение

    Немного о всеобщем менеджменте качества (TQM)

    Где же дефект?

    Работа со статистикой

    Анализ и коренные причины

    4 принципа встроенного качества

    Принцип «3Не»

    Прозрачность процессов

    Перенос места выявления дефекта как можно ближе к месту возникновения

    Обеспечение быстрой обратной связи в место возникновения дефекта

    Контроль качества

    Уровни встраивания качества

    Гибкая система контроля

    Петли контроля

    Аудит процесса

    Петли качества

    Петля качества №1. Самоконтроль

    Петля качества №2. Ворота качества

    Петля качества №3. Контроль продукта и процесса